1. 成型零件系統(tǒng)
型腔和型芯的設(shè)計(jì)：根據(jù)制品的形狀、尺寸和精度要求，設(shè)計(jì)合理的型腔和型芯結(jié)構(gòu)。對于形狀復(fù)雜的制品，可能需要采用多塊鑲塊拼合的方式。
加工精度：確保型腔和型芯的加工精度，表面粗糙度要低，以提高制品的表面質(zhì)量和尺寸精度。
材料選擇：選擇合適的模具材料，如P20、H13等，以滿足強(qiáng)度、硬度和耐磨性要求。
2. 澆注系統(tǒng)
澆口位置：選擇合適的澆口位置，以確保熔體能均勻填充型腔，減少熔接痕和應(yīng)力集中。對于對稱性制品，可采用多點(diǎn)進(jìn)膠。
澆口尺寸：根據(jù)制品的尺寸和塑料的流動(dòng)性，確定澆口的大小和形狀。澆口過小會(huì)導(dǎo)致進(jìn)膠困難，過大則可能引起縮痕。
主流道和分流道設(shè)計(jì)：設(shè)計(jì)合理的主流道和分流道，以減少壓力損失和材料浪費(fèi)。
3. 溫控系統(tǒng)
冷卻通道布局：在模具內(nèi)合理布置冷卻通道，盡量接近型腔壁，以提高冷卻效率。對于大型制品，可采用隨形冷卻通道。
冷卻介質(zhì)選擇：根據(jù)模具的溫度要求，選擇合適的冷卻介質(zhì)，如水、油等。
冷卻時(shí)間控制：通過調(diào)節(jié)冷卻水的流量和溫度，控制冷卻時(shí)間，以提高生產(chǎn)效率和制品質(zhì)量。
4. 頂出系統(tǒng)
頂出方式選擇：根據(jù)制品的形狀和脫模力，選擇合適的頂出方式，如頂針頂出、推板頂出等。
頂出部件布置：合理布置頂針或推板的位置，確保脫模動(dòng)作均勻、平穩(wěn)，不損傷制品。
頂出力計(jì)算：根據(jù)制品的尺寸和材料，計(jì)算所需的頂出力，確保頂出機(jī)構(gòu)能夠順利工作。
5. 排氣系統(tǒng)
排氣位置：在分型面、鑲件和頂針等部位設(shè)置排氣槽或排氣孔，確保型腔內(nèi)的空氣能順利排出。
排氣量：根據(jù)制品的尺寸和注塑速度，確定排氣量，避免排氣不足或過量。
排氣結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)：設(shè)計(jì)合理的排氣結(jié)構(gòu)，如在分型面設(shè)置斜度或在鑲件上開設(shè)微小排氣孔。
6. 導(dǎo)向定位系統(tǒng)
導(dǎo)柱和導(dǎo)套設(shè)計(jì)：選擇合適的導(dǎo)柱和導(dǎo)套規(guī)格，確保模具的動(dòng)模和定模能夠準(zhǔn)確閉合和順利開模。
導(dǎo)向精度：保證導(dǎo)柱和導(dǎo)套的加工精度和配合間隙，以提高模具的導(dǎo)向性能。
定位結(jié)構(gòu)：在模具上設(shè)置定位銷或定位塊，確保模具安裝在注塑機(jī)上時(shí)的準(zhǔn)確性和穩(wěn)定性。
7. 機(jī)構(gòu)系統(tǒng)
抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)：對于帶有倒扣或側(cè)孔的制品，設(shè)計(jì)合理的抽芯機(jī)構(gòu)，如外滑塊、內(nèi)滑塊、斜頂?shù)取?/span>
動(dòng)作協(xié)調(diào)：確保抽芯機(jī)構(gòu)與模具的開合動(dòng)作協(xié)調(diào)一致，避免干涉和碰撞。
復(fù)位裝置：設(shè)計(jì)可靠的復(fù)位裝置，確保抽芯機(jī)構(gòu)在模具閉合時(shí)能準(zhǔn)確復(fù)位。
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